擠塑機操作規(guī)程
一、生產前準備
1、檢查設備各部位的潤滑、傳動，電器控制是否完好。
2、按產品要求選配好模具（選配方法見第六條）。
3、接通電源，機身、機頭加溫。
4、檢查半成品或原材料的質量，確認合格后方可上架。
5、按產品長度準備好合適的收線盤。
6、準備好牽引繩，待溫度達到設定溫度且保溫時間達到1~2小時，試車觀察螺桿的轉動、
牽引轉速、收放、排線轉動，加溫控制系統(tǒng)，各部電氣開關，上下水流通等情況，確認無問題后開車生產。
二、開車
1、開車溫度控制應符合附表二規(guī)定，允許誤差范圍：1區(qū)±
2、把合格的塑料加入料斗內，打開插板，啟動螺桿繼續(xù)跑膠，此時應注意進料情況，觀察電流表和電壓表指針的指示，確認正常后裝上過濾板、過濾網，擰緊機頭準備開車。
3、塑料擠出機頭后，觀察其塑化程度，作適當調整，同時校正模具，把塑料厚度調節(jié)均
勻，防止塑料層偏差。
4、穿線開機，檢查擠出后質量，如氣孔、表面塑化、疙瘩等，同時檢查偏芯，作進一步微調。
5、一切情況正常，生產能滿足工藝規(guī)定要求后，組織人員開車。
6、電纜（線芯）進入水槽后應及時測量外徑，并調整好牽引速度。
7、線出牽引輪后，應再次檢查偏芯，合格后方可上盤正常生產。
8、控制好螺桿與牽引速度，使電纜通過牽引及排線架后在線盤上整齊排列。
三、開車過程中
1、經常檢查機身、機頭溫度和電流、電壓表及電纜表面質量情況，發(fā)現問題及時調整。
2、經常檢查設備各部分機械運轉情況。
3、檢查料斗塑料，不要使之脫料。
4、做到三勤：勤測外徑（厚度），勤檢查質量，勤觀察設備。
5、電纜落盤后，扎緊線頭，標掛工序卡，并填寫工序卡內容。
四、停車
1、先將主機和牽引的調速裝置回“零”，再切斷電源。
清理模具并涂油保存。
2、搞好清理衛(wèi)生，將廢塑料送往規(guī)定地點。
3、記錄好各項原始記錄。
五、擠塑常見廢次品產生原因及解決辦法
1、焦燒（出現焦料）
1.1產生焦燒的原因：
a 溫度控制超高造成塑料焦燒
b螺桿長期使用而沒有清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出。
c加溫時間太長，塑料積存物長期加溫，使塑料老化變質而焦燒。
d停車時間過長，沒有清洗機頭、過濾板，造成塑料分解焦燒。
e多次換模或換色，造成塑料分解焦燒。
f控制溫度的儀表失靈，造成超高溫后焦燒。
1.2排除焦燒的方法
a經常檢查加溫系統(tǒng)是否正常。
b定期地清洗螺桿或機頭，要*地清洗干凈。
c按工藝規(guī)定要求加溫，時間不宜過長，如溫度控制系統(tǒng)有問題應及時修理。
d換模、換色要及時處理干凈，防止雜色或存膠焦燒。
e發(fā)現焦燒應立即清理機頭、螺桿及過濾板。
2、塑化不良
2..1塑化不良產生的原因
a溫度控制過低或控制得不合適。
b塑料中有難塑化的樹脂雜質。
c操作方法不當，螺桿和牽引速度過快，塑料沒有*塑化。
d塑料本身存在質量問題。
2.2排除方法
a按工藝規(guī)定控制好溫度,發(fā)現溫度低時要適當調高。
b適當地降低螺桿和牽引速度，使塑料加溫和塑化時間增長，提高塑化效果。
c造成配模具時，模套適當配小，增加出膠口的壓力。
3、疙瘩
3.1疙瘩產生的原因
a溫度控制過低，塑料沒有塑化好就從機頭擠出，造成塑料疙瘩。
b塑料質量較差，有難塑化的樹脂，沒有*塑化被擠出。
c加料時一些雜質被加入料斗內，造成雜質疙瘩。
d溫度控制過高，產生焦燒疙瘩。
e下模壓蓋沒有壓緊，進膠后老化變質，出現焦燒疙瘩。
f與前次生產的塑料品種不一樣。
3.2排除疙瘩的方法
a塑料本身造成的疙瘩，應適當地提高溫度。
b加料時嚴格檢查塑料內是否有雜物，發(fā)現雜質進入機頭，要立即清理，把螺桿內存膠跑凈。
c發(fā)現溫度過高，要立即適當降低溫度，如果效果不好，要立即清洗機頭和螺桿，排除焦燒物。
d出現塑化不良的疙瘩，要適當調高溫度或降低螺桿和牽引速度。
e*清除機器和模具中的雜料。
4、外徑粗細不均和竹節(jié)形
4.1產生原因
a收放線或牽引的速度不均。
b半成品外徑變化較大，模具選取配不合適。
c螺桿轉速不穩(wěn)，主電機轉速不均，皮帶過松或打滑。
d模芯太小，線不宜通過。
4.2排除方法
a經常檢查螺桿、牽引、收放線的速度是否均勻。
b選配合適模具，防止倒膠現象。
c檢查機械和電器的運轉情況，發(fā)現問題及時維修。
d換合適的模芯。
5、其它缺陷（見附表一）
6、模具的選配方法
6.1模芯
D1=d+e1
6.2模套 式中: D1=模芯直徑mm D2=模套直徑mm
D2=D1+
f=模芯嘴壁厚mm △=工藝規(guī)定的塑
6.3放大值 e1和e2
a絕緣線芯模芯 e1的放大值為0.5~
b絕緣線芯模套e2的放大值為1~
c生產外護套電纜用模芯 e1的放大值：鎧裝電纜為2~
d生產外護套電纜用模套 e2的放大值為2~
附表一：
| 種 類 | 產 生 原 因 | 排除方法 | |
| 氣孔、氣泡或氣眼 | 局部溫度過高 | 調整溫度 | |
| 塑料潮濕或有水份 | 烘干塑料或更換 | ||
| 脫節(jié)、斷膠 | 線芯有水或油 | 烘干，去水或油 | |
| 線芯太重與模芯局部接觸，使塑料局部冷卻，由于塑料拉伸而造成脫節(jié)、斷膠 | 調整大一些模具 | ||
| 降低螺桿和牽引速度 | |||
| 適當調高機頭溫度 | |||
| 機身或機頭某一區(qū)溫度過低 | 調整溫度 | ||
| 半成品質量差，如鋼帶、繞包帶松套，接頭不牢過大 | 修理半成品 | ||
| 調整模具 | |||
| 坑、眼 | 緊壓導電線芯絞合不緊密，有空隙 | 絞合線芯緊壓要符合要求 | |
| 線芯有水、油或臟物 | 去水、去污和油 | ||
| 半成品有缺陷 | 修理半成品 | ||
| 溫度控制過低 | 調整溫度 | ||
| 生產聚乙烯水溫不足 | 對冷卻水加溫 | ||
| 表面有痕跡 | 模套表面口不光滑或有缺口 | 修理模套 | |
| 溫度控制過高，塑料本身的硬酯酸鋇分解，填積在模套口處造成痕跡 | 調整溫度，產生的硬酯酸鋇及時清除 | ||
| | 換料不清 | 換料時，要處理干凈 |
更多信息請瀏覽：http:///
